Guida Pratica alla Risoluzione dei Problemi con gli Inchiostri UV in Serigrafia
05ago
La stampa serigrafica con inchiostri UV garantisce tempi di essiccazione rapidi e resate grafiche di altissima qualità. Tuttavia, fattori come il bilanciamento dell'energia delle lampade, la selezione dell'inchiostro corretto e il tipo di supporto possono generare difetti di polimerizzazione o di finitura.
In questa guida pratica analizziamo i sintomi più comuni riscontrati dagli stampatori e le relative soluzioni tecniche e additivi specifici per ottenere sempre stampe perfette.
1. Problemi di Polimerizzazione e Adesione
L'inchiostro si rimuove facilmente dal supporto
Causa: Selezione dell'inchiostro non corretta per il tipo di materiale o polimerizzazione UV insufficiente.
Soluzione: Verificare preliminarmente la compatibilità tra inchiostro e supporto. Aumentare la potenza delle lampade UV. Se necessario, aggiungere acceleranti o un Adhesion Promoter (es. ZE-813, ZE-814, ZE-817, ZE-824, ZE-828 per colori scuri, ZE-833, ZE-850, ZE-832).
Nota: Su supporti difficili dove il ritiro del materiale potrebbe compromettere l'adesione, verificare l'effetto dell'additivo.
La superficie dell'inchiostro è appiccicosa (rischio di blocking)
Causa: Polimerizzazione superficiale insufficiente.
Soluzione: Aumentare la polimerizzazione UV o integrare un accelerante / adhesion promoter per velocizzare l'essiccazione superficiale o profonda (es. ZE-813, ZE-614, ZE-817, ZE-824, ZE-828, ZE-833, ZE-850).
Lo strato interno non è polimerizzato (bagnato) e la superficie è irregolare o rugosa
Causa: L'inchiostro è troppo coprente e la radiazione UV non riesce a penetrare l'intero spessore del film.
Soluzione: Ridurre il deposito d'inchiostro oppure tagliarlo con la base trasparente specifica. In alternativa, utilizzare additivi come ZE-828 (per inchiostri scuri), ZE-813, ZE-833, ZE-850 oppure aggiungere fino al 2% di diluente ZE-824.
2. Difetti di Stampa e Definizioni Grafiche
L’inchiostro tende a "sbavare" perdendo definizione
Causa: L'inchiostro risulta troppo liquido per le condizioni ambientali o per la velocità di stampa.
Soluzione: Aumentare la polimerizzazione o aggiungere acceleranti/adhesion promoter per velocizzare il fissaggio del punto d'inchiostro subito dopo il passaggio.
Presenza di "punte di spillo" o effetto "buccia d'arancia"
Causa: Incompatibilità tra inchiostro e supporto oppure inchiostro non perfettamente miscelato prima dell'uso.
Soluzione: Mancanza di distendenti/bagnanti. Aggiungere l'1-2% di ZE-A09 per stabilizzare la distensione del film d'inchiostro. Attenzione: evitare dosaggi eccessivi per non alterare finitura o adesione tra gli strati.
Tracce ed aloni nell'immagine (sbavature del raschietto)
Causa: L'inchiostro passa ("sbava") dalla racla o dal raschietto durante la passata.
Soluzione: Aggiungere ZE-808 Gel Additive per prevenire le sbavature. In alternativa, aggiungere il diluente ZE-A09 per migliorare il passaggio dell'inchiostro nelle maglie ed evitare aloni.
Problemi di passaggio nel tessuto o chiazze nella stampa dei fondini
Causa: Viscosità dell'inchiostro non idonea alla combinazione tessuto/supporto.
Soluzione: Aggiungere l'1% - 2% di ZE-A09 insieme al diluente specifico per facilitare il passaggio dell'inchiostro tra le maglie del telaio.
3. Difetti Meccanici e di Finitura del Film
Il supporto si infragolisce o la stampa si rompe
Causa: Errata selezione dell'inchiostro (troppo rigido per il supporto flessibile).
Soluzione: Aggiungere fino al 5% di ZE-A11 a uno o a tutti gli inchiostri per incrementare l'elasticità e la flessibilità della stampa.
Nota: Aggiunte superiori al 5% di ZE-A11 possono rendere difficoltosa la polimerizzazione.
L'inchiostro si segna o si graffia facilmente
Causa: Caratteristica intrinseca degli inchiostri con finitura opaca o satinata.
Soluzione: Aumentare la lucentezza dell'inchiostro aggiungendo fino al 10% di ZE-828, ZE-817 o ZE-850.
Le stampe risultano troppo lucide
Causa: Selezione impropria della linea o finitura sbagliata.
Soluzione: Aggiungere fino al 20% di ZE-816 (agente opacizzante). Non superare questa percentuale per non ridurre la coprenza e l'adesione finale.
L'inchiostro viene assorbito generato chiazze (supporti porosi)
Causa: Supporto fortemente assorbente o poroso.
Soluzione: Aumentare la viscosità dell'inchiostro aggiungendo ZE-808, oppure velocizzare la polimerizzazione superficiale con ZE-828 o ZE-817 per mascherare il problema e limitare l'assorbimento.
Scarsa resistenza ai prodotti chimici
Causa: Inchiostro non formulato per resistere ad agenti chimici aggressivi.
Soluzione: Aumentare la durezza superficiale ed il grado di reticolazione inserendo additivi dedicati o adhesion promoter come ZE-817, ZE-828, ZE-833, ZE-850 o ZE-832.
Consiglio Tecnico: Quando si utilizzano additivi per aumentare la durezza superficiale o la resistenza chimica del film d'inchiostro UV, è sempre opportuno verificare che la flessibilità complessiva della stampa non venga compromessa, evitando l'infragilimento del supporto.
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